导致压铸模具制造疲劳失效原因？

压铸产品我们的产品材料，产品使用效果也非常好。 另外，产品的质量也由质量检查人员检查，因此质量合格。 根据客户的问题，由于压铸模具制造的疲劳失效而导致的处置和致命原因，许多压铸模具被立即销毁并丢弃，那么是什么原因导致压铸模具制造的疲劳失效？ 以下几点：

1.木器：工作一段时间后，模具很容易死，模具冷却缓慢，颗粒粗糙，晶片凸出并变形，或者损坏或模具被定位，或者 模具打开时间长，生产率降低。

2.压铸方法：合理选择压铸方法可确保压铸质量，并延长模具寿命。 在金属溶液中以过高的压缩比稀释模具，增加模具粘附的可能性，并降低模具的寿命。

3.温度：压铸后，通过将冷却剂吹到模具的工作表面，模具的工作表面迅速冷却和收缩。 当模具的工作表面受到收缩的限制时，会出现切向拉伸应力。 因此，表面产生的周期性热应力是模具冷疲劳的根本原因。

4.设计原因：模具中冷却通道的位置和间距设计不正确，可能导致局部接触和点接触。 每个部分的压力非常不均匀，模具中会发生严重的局部过载，并且模具会过早破裂。

5.模具材料的选择：应根据模具的工作条件和模具钢的性能特点，合理选择模具材料。

6.模具壁不应太薄。 当厚度不足时，型腔会因巨大压力而变形，并且在可能产生应力集中的零件中出现裂纹时，模具中冷却通道的位置和间距设计不当，零件之间的温度差也很大。 由于每个部分的膨胀程度不同，所以会增加模具的模数，从而产生内应力，并使模具变形。