压铸模具制造出现热裂原因分析？

压铸模具制造中热裂纹的原因分析？ 以工具或模具事故的形式，损坏，变形和磨损三大类是主要原因。 尽管发生事故的原因有很多，但这三类是代表事故的主要原因。 与模具的使用和模具的加工方法有关，存在由线切割引起的裂纹。 由过载或高速引起的过早损坏； 某些塑料模具很常见，因为压铸模具会产生内置的圆柱形加热事故； 或由于在压铸模具中使用水溶性脱模剂而导致的热裂纹，从而缩短了使用寿命。

当载荷超过材料的允许应力或载荷应力加上拉伸残余应力超过允许应力时，基本上会发生损坏。 由于在正常情况下模具钢的延展性差，是一种裂纹突然发生而没有塑性变形并迅速扩散的故障，即存在许多所谓的脆性故障。 因此，在设计中计算材料的允许应力时，必须充分考虑应力集中。 问题。

另外，在计算疲劳强度（尤其是缺口效应）时也是如此。 然而，由于模具钢像结构钢一样，其机械性能仍不清楚，因此很难实际计算许用应力。 但是，在选择模具钢，设计和设置热处理条件时，必须尽可能使用基本且准确的数据。

制造过程中的损坏主要是淬火裂纹，淬火裂纹的原因很多，这可能是意料之外的原因，因此应特别注意。 另外，即使防止淬火裂纹，在热处理后如果存在残余拉伸应力，也相当于应力部的破坏，因此有必要降低残余应力。 特别是，它将在解决由加工方法或过载引起的损坏问题中起决定性作用。

有两种类型的尺寸变化和变形：热处理变形和使用中变形（凸形或弯曲）。 由于近在高温下进行表面浸渍和硬化处理的发展，热处理变形受到了特别的关注。 这是因为表面硬化层薄至5-10微米，并且在表面处理之后不能被校正。 但是，包括使用中的变形，尺寸变化和变形，基本上是模具钢的选择，热处理条件的设计和设定以及材料方向性（切削）的考虑。

磨损取决于模具钢的选择和模具钢的硬度。 从概念上讲，由于这些是韧性的相反特性，因此必须准确地掌握使用条件，并且在选择模具钢并确定热处理条件时，应考虑耐磨性和韧性之间的平衡。

对于需要保持复杂形状和精度的用于热处理或塑料加工的模具，如果热处理变形较大，则可能无法进行校正处理。 但是，由于大多数模具的硬度低，可以通过使用预硬化钢来解决。