压铸件常见缺陷分析

2020-06-2939

1.铸件表面有花纹,有金属流痕

原因:1.铸件入口的流路太浅。  2.注射压力过高,导致金属流速过高,导致金属液体飞溅。 调整方法:1.加深浇口流道。  2.降低注射压力。

第二,铸件表面有小的凸形旋钮

原因:1.表面粗糙。  2.型腔内表面有划痕,凹坑和裂缝。 调整方法:1.抛光腔。  2.更换型腔或进行维修。

3.铸件表面有铸件痕迹,表面不光滑不平整

原因:1.推杆(千斤顶)过长;  2.腔体表面粗糙或有碎屑。 调整方法:1.调整推杆的长度。  2.抛光空腔,以清除碎屑和油渍。

4.铸件表面出现裂纹或局部变形

原因:1.负载杆分布不均或数量不足,负载不均匀:2.推杆的固定板在工作过程中发生偏斜,导致一侧的力较大而另一侧的力较小,从而导致变形 产品和裂缝。  3.铸件壁太薄,收缩后会变形。 调整方法:1.增加顶杆数量并调整其分布位置,使铸件顶出力平衡。  2.调整并重新安装推杆固定板。

五,压铸件表面有气孔

原因:1.润滑剂过多。  2.通风孔被堵塞,无法排放通风孔。 调整方法:1.合理使用润滑剂。  2.添加并维修排气孔,以确保排气顺畅。

6.铸件表面缩孔

原因:压铸零件的工艺不合理,壁厚变化太大。 熔融金属的温度过高。 调整方法:1.在壁厚的地方,增加加工孔以使其薄且均匀。  2.降低熔融金属的温度。

VII。 铸件的外轮廓不清晰且无法成形,并且缺少某些零件

原因:1.压铸机压力不足,注射压力过低。  2.进料口的厚度太大;  3.浇口位置不正确,会对金属产生正面影响。 调整方法:1.用较大的压铸压力更换压铸机;  2.减小进口流道的厚度;  3.更改浇口的位置,以防止对铸件产生正面影响。

8.铸件未形成且型腔未充满

的原因:1.压铸模具的温度太低;  2.熔融金属温度低;  3.压力机压力太低;  4.液态金属不足,注射速度过高;  5.空气无法排出。 调整方法:1.提高压铸模具和熔融金属的温度;  2.更换高压压铸机。  3.添加足够的液态金属以降低注射速度并增加进料口的厚度。

9.对压铸件的锐角填充不满意

原因:1.浇口入口太大;  2.压铸机压力太低;  3.锐角通风不良,空气无法排出。 调整方法:1.减小内门。  2.高压更换压铸机。  3.完善排气系统。10.铸件结构疏松,强度不高。

原因:1.压铸机压力不足;  2.门太小;  3.通风孔被堵塞。 调整方法:1.更换压力机。  2.增加内门。  3.检查通风孔并进行通风。

十一,铸件中有毛孔

原因:1.熔融金属的流动方向不正确,压铸腔具有正面冲击,产生涡流,将空气包围,并产生气泡。  2.内浇口太小,金属液体的流量过大,排气孔在排气之前过早堵塞,气体留在铸件中。  3.动态模型腔太深,难以通风和排气。  4.排气系统设计不合理,排气困难。 调整方法:1.分流锥太小,其形状防止金属流对型腔产生积极影响。  2.适当增加内门。  3.改进模具设计。  4.合理设计排气孔以增加气穴。

12。 铸件中的杂质

原因:1.金属液体不干净并且有杂质。  2.合金成分不纯。  3.模腔不干净。 调整方法:1.倒入以除去杂质和炉渣。  2.更换合金。  3.清洁模具型腔以使其清洁。

13.在压铸过程中,熔融金属溅出

原因:1.动模与定模之间的紧密度不紧密,间隙较大。  2.足够的夹紧力。  3.压力和固定模板不平行。 调整方法:1.重新安装模具。  2.增加夹紧力。  3.调整压铸机,使动模和定模相互平行。